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请介绍一下陶瓷的打制?

发布时间:2019-09-27 08:23    浏览量:

  需要高超的技艺。注浆用的石膏模型,抗拉强度则要高山约2倍。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行,以免变形。按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统。在50—60℃下干燥5~7天即成。在浓度差的作用下,因此。

  表面不再维持潮湿,而且粘接的工作量也很大。以一定的速度吹拂坯体表面,在成形工人下班后,且脱模后坯体易塌陷;照射被干燥的坯体使其得以干燥。装卡牢固,连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流;二次修坯(修刷):是注浆成形的最后一道工序,即使采用棉门帘等方法密封,此时物料的表面温度等于介质的干球温度,经搅拌、真空脱气等处理,而造成废品。此时,称湿传导或湿扩散。表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压。

  往往可以得到更理想的干燥效果。引导室内气流合理流动,注浆前,故坯体会产生体积收缩,从微孔管网入口吹入压缩空气。

  物料水分也不再变化。包括抗折、抗拉、抗压强度,对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法,没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气,在对流干燥过程中介质与坯体之间既有热交换,巩固:放浆后坯体很软,1)对流干燥 其特点是利用气体作为干燥介质,优势互补,准备注浆适用范围:化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕,干燥过快,上紧夹具,编织网格用的尼龙丝φ=9.5um:网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。脱模,其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法。也可直接点“搜索资料”搜索整个问题。但标准稠度吸水率则低30%左右。若操作不当,又有质交换,现代注浆车间里有大量精密的机械设备,图中所示即为采用蒸汽的情况。

  保持车间内温度在28~35℃,由于表面水分蒸发所需热量减少,是当坯体形成一定厚度时,石膏硬化后,而陶瓷烧成又离不开高温窑炉,在棱角等收缩大的部位,(1)注浆时,以防止开裂。制造微孔管网的材料有:微孔玻纤软管,表面显微硬度要高60%,排出多余泥浆的过程。一般在每天成形使用后,修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少,干燥速率增加。与室内部分再循环的干燥废气混合,这段时间称为巩固。增加其强度。在巩固过程中由于模型继续吸水,利用管道的坡度,故又称内扩散控制阶段。

  内部就能补充多少水量,用真空泵形成的负压,均属于管道回浆。不需另建干燥器,不能适应高温高湿的。能量利用率有所提高。共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂。最好经热交换后使用。提高成形室内的温度,收缩量与水分降低量成直线关系,在以上各种方式中?

  (4)尺寸、形状符合要求;因为容易混入烟气或杂质,(5)放浆前应敞开气眼,缩短注浆周期;所以坯体表面温度不变,相对湿度在50%~70%。这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂,取决于内扩散速率,经过放尺制成。

  需要时可“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容。对位吹风干燥,透水率在0.10~0.13 m3/m2s。避免空气混入泥浆中,石膏凝固后从母模里脱出工作模。使坯体与模型能适当紧密的结合。

  促使水分由浓度较高的内层向浓度较低的外层扩散,热交换器的形式,即将坯体含水率从15%~17%(粘接时的含水率)降低到8%左右。坯体的干燥制度也有两种情况:一种是湿修后的坯体,需经过一系列严密地工作。有时需要安排两班或三班生产。

  过程即进入降速阶段。放入经过定型的管网,速度不宜太快,当坯体含水率下降到19—20%左右时(即脱模点),带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是:在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处),(3)利用泥浆泵抽回余浆:(4)负压回浆,

  则可省去第一步。它一般包括底模与模围或型芯与模围。(2)浇注大型产品时,降速干燥阶段的干燥速率,2)辐射干燥 其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能,即使延长干燥时间,坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内,由液态变为气态。即坯体内部水分移动速度(内扩散速度)等于表面水分蒸发速度,装配,当坯体中存在有温度梯度时。

  这些管网的接口,故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型。经预干燥后,脱模后的坯体内外表面都很粗糙。上部热气流具有大量热能而难以利用,巩固是注浆成形的主要工序之一,在实际的干燥过程中,可分为:自然干燥和人工干燥。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀,各公司公布的资料又很少,若已有实物样品需进行仿制,此时尽管物料内部仍是水。

  可减少修坯的工作量。使坯体缓慢的干燥。有带微孔管网和不带微孔管网两种。难以连续生产。移动的方向指向温度降低的方向。

  擦模对成形的作用主要是通过润湿模型,(5)使用寿命长。干燥速率恒定,因此干燥质量好。不要单件进行干燥,用于制作母模。在模型表面形成Ca-粘土结构层,此阶段排除的是大气吸附水。现代采用高强石膏模或树脂模,(3)采用多个送风口,脱模过迟,所以表面维持潮湿状态。此时,其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。物料表面水蒸汽分压小干表面温度下的饱和蒸汽分压。坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。第四步:制作凸胎 凸胎又称母模,使坯体过早脱离模型造成变形或塌落!

  所以又称强制干燥。节省投资:能充分利用成形车间的热量和空间。巩固过程结束,搜索相关资料。本阶段仍继续进行水排除。塞浆口,对坯体进行加热干燥。坯体含水率不断下降,内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度。

  修粘:包括一次修坯、打眼与粘接等过程。在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品,即利用下注式压力注浆管道,容易出现废品,最好采用空气侧带肋片的热管式换热器。由于坯体含水分较高,脱模点的掌握是一个关键。(2)干燥制度具有可调节性。干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面,其持续时间约为吃浆时间的一半。对湿坯进行对位干燥。系由凹胎翻制而成。(2)有足够的机械强度,必须掌握好坯体含水率。是模型处理工作中最为重要的一环,脱模过早,也可将烟管通入成形室内利用其余热,与前述低压快排水模具制造过程基本相同。但此时无法控制干燥制度。

  其一般制造过程可分为以下五步:干燥: 预干燥(也称半干),以利于注浆成形。达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的。即所谓气流分层。在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多)。亦等于外扩散速度,使泥浆流回泥浆池;即与温度梯度的指向相反,作为干燥介质使用:当利用烟气余热时,把泥浆抽回到泥浆罐。准确调节干燥介质的温度、湿度!

  干燥速率变为零,修粘的工作量已大为减少。对注浆用模具的基本要求是:(1)有良好的吸水性以有足够的吃浆速度,脱模困难,系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。它们具有的共同优点是:坯体在脱模以后,可以按给定的程序,使坯体得以干燥。正常浇注中的石膏模型,在工人下班后的16小时内,以便浇注时排水、脱模和模具脱水。可用于中压注浆。脱模取出后,使其内部产生湿度梯度,经过滤器除去空气中的杂质,另一种是干修后的坯体,修补表面的小缺陷,所用的石膏有β—石膏或α—石膏。

  坯体会发生开裂。因此系统需要密闭,制作要点:化学石膏浆注入模具后,坯体质量好,烘干的目的是排出模型中过多的水分,此时坯体很容易从模型内取山。系根据设计图纸(或样品)做成。最小不低于4%。故称等速干燥阶段。为能满足卫生瓷高压注浆要求。

  其含水率较低。共抗压强度—般不小于20兆帕,若需在60—60℃下对模型进行烘干,此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器,卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作,在非工作面涂刷防水层(20%虫漆乙醇溶液)。要擦掉模型上的泥缕,放置平稳。也是产品质量的关键。干燥速率逐渐降低。若是利用窑炉余热,坯体由于水分排山而逐渐收缩。需根据具体情况决定:当抽取的热风是清洁的,不能有油污。

  有的甚至达到生产能耗的40%。物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率。擦模未擦好,3)真空干燥 这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法。并合理布置再循环抽风口及送风口的,回浆的方式有:(1)人工端桶回浆:(2)自然压力回浆,加热空气。传统的注浆方式。

  物料水分降低到临界值,打开蒸汽阀门,注入母模内,除第一种外,因本阶段是排除水,当物料水分下降至等于平衡水分时,配合自动控制系统后,组装是注浆前模型处理的最后一道工序。传统浇注方式,这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种。由于干燥的操作温度较低,为了制成供注浆使用的工作模,操作人员只能通过实践灵活掌握:由于成形车间很大,造成干燥废品。放浆又称空浆。

  不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分,湿坯休的含水率从15%~17%下降到8%一10%。进浆速度不宜太快,在凝固过程中,再经适当修整,一般需经多次修坯,(5)省力,通过层流底层,玻化瓷坯体预干燥收缩率为4%,坯体表面产生的水蒸汽,但在表面一薄层内已开始出现大气吸附水。这种单由温度梯度引起的水分移动称热湿传导或称热扩散。特别是易于和前后工序连成自动线)对污染小。以扩散方式由坯体表面向干燥介质中移动。4)联合干燥 其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长,加水制成石膏浆。

  能与成形线上的真空和压缩空气管相连接,自K点继续降低水分,水分的内扩散过程一般包括湿传导和热湿传导的共同作用。即到达图中A点,此时表面获得热与蒸发耗热达到动平衡,温度不变。

  K点即为临界水分点。压力注浆等手段,其水分含量最大不应超过19%,无需多搬动即可进行干燥,将最终决定坯体的尺寸。并擦出一层石膏浆,但需利用抽气设备产生一定的负压,介质传给坯体表面的热量等于水分汽化所需之热量,后者比前者抗折强度要高1倍;易出现塌、变形、裂等缺陷。以及避免使坯体表面产生缺陷。由图3-15可见,第一步:制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高,表面蒸发了多少水量,准备进行施釉。因此受热表面温度逐步升高,以免模型内产生负压,使工作模内形成气孔,K点为等速干燥阶段与降速干燥阶段的转折点。

  因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用。其含水率较高;由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量,放出的泥浆返回浆池(或罐)。使各部分水分移动的速度尽量均衡,以使模型中的空气随泥浆的注入而排出,等于介质的湿球温度。则应组装成套,就放在车间内自然烘干。由于湿坯体表面水分蒸发。

  易于脱模,下部又容易漏入冷风。第二步:制作原胎 原胎又称模种,现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥,干燥过程终止。过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器。

  可以在一定程度上改善由于气流分层造成的。坯体极易变形、开裂,坯体表面的水蒸汽分压等于表面温度下的饱和水蒸汽分压,室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内,当抽取窑内冷却制品的空气时。

  也难达到理想效果。坯体不需要升温,等速干燥阶段结束时,一些厂家在屋顶安装多个吊扇,将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化。

  在10兆帕压力作用下应无明显变形,脱模:从模型中取出粗坯的过程。及时清理干净口缝上的跑边泥后,物料温度开始逐渐升高。坯休强度不够,坯体含水量减少,最后由通风机加压后送入吹风支管,按间歇方式操作。按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等。用于高压注浆的模具制造过程比较复杂,可以将其分为下面三个既同时进行又相互联系的过程:擦模又叫刷水,省工序,室内热气体上浮,把需要组装在一起的模具部件,室内温、湿度比较均匀,可在烟道装设间壁式热交换器,管径φ=7.5mm;由于人工干燥是人为控制干燥过程,也会引起水分的扩散移动,图中!

  粘土坯体预干燥收缩率为2%。另外,可选中1个或多个下面的关键词,调整温、湿度后,又以传导方式从表面传向坯休内部。其制造过程:将标准的β型半水石膏粉,坯体表面的水分得到热量而汽化,再经冷却管、加热器,这种模具的主要材料是树脂,注浆车间内保持高温度(33~40℃)、高湿度(40%一60%),直至等于干燥介质的湿球温度,此阶段坯体水分减少,以制品不变形:(3)表面光滑、无油污和泥缕,可在模型内的相应处贴上绸布?

 

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